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怎样从回转窑熟料的颜色判断其质量和烧成情况

水泥回转窑煅烧出的熟料,因受温度、配料率值的变化,物料预热好坏及煤粉是否燃烧完全等因素的影响,烧出的熟料会出现不同颜色,不同颜色反映不同的问题,因而正确地分析熟料颜色所产生的问题及造成的原因,是看火技术不可缺少的一部分,下面就常见的11种情况作一先容:
 
  (1)熟料呈灰绿色
         熟料颗粒均匀,圆而光滑,砸开后致密,微有小孔,晶体闪亮,无严重熔融痕迹,则该熟料煅烧正常,配料合适,熟料质量好,较为理想。
 
  (2)熟料呈深墨绿色
         熟料表面粗糙,有小麻点,晶体闪亮(晶体比正常熟料多),稍有摩擦,则小颗粒纷纷脱落,质轻,砸开后孔多,煅烧中“飞砂”大,称为粘散料。其特点是升重低、游离氧化钙低、早强偏低、煅烧中不易长窑皮、衬料损失大、运转周期短,造成这种现象原因是硅酸率高、熔媒矿物含量少、操作不当所致。粘散料—般发生在原料成分不稳、配比不当的情况下。克服办法是加强原料成分控制,保证配料率值在要求范围内,控制合理的硅酸率及熔煤矿物成分,采用合乎实情的燃烧参数。
 
  (3)熟料呈灰色
         熟料表面光滑无孔,砸开后结构致密,熔融感强,属高湿煅烧熟料,质重,强度高,质量好。但是,这种熟料的煅烧用煤多、温度高,易烧坏窑皮,缩短衬料使用寿命,影响窑的长期安全运转。克服办法:尽力不烧大火,把熟料立升重控制在规定范围内。
 
  (4)熟料表面发灰绿,内呈棕色
          从熟料表观看与正常熟料无异,砸开后,呈包心状,外层灰绿,中间棕色,结构致密,是由于煤粉燃烧不完全,形成还原焰,产生CO把熟料中的高价铁(F e2 O 3 )还原低价铁(F eO ),出现黄心料。燃烧不完全,一般发生在煤质不好、操作不当、用煤过多或煤管位置过低、窑内热工制度不稳、开停车次数多等情况。这种熟料对质量影响不大,但不易粉碎、粉磨电耗高,并严重影响水泥的颜色,对出厂水泥尤为不利。克服办法:保证煤物质量,加强风、煤配合的控制,保证煤粉完全燃烧,减少开、停窑次数,稳定热工制度。
 
  (5)熟料外灰绿内呈白色
熟料表观与正常熟料颜色相同,砸开后呈包心状,外绿内白。这种现象的产生,是由于湿法生产中,弧形筛出现破损或漏洞,有跑“小石子”现象,一旦料浆中有小石渣,熟料就会发生包心,熟料中的白色物是f-Ca  O。克服办法:修好弧形筛,保证生料细度在规定范围内。
 
  (6)熟料外白内呈灰绿色
         这种料外表包上了一层生料粉,升重往往不低,外表的生料粉经过长时间的摩擦或加水冲后,即可消失。熟料砸开后,内边的灰绿色层与正常料相同,外边的包裹物造成熟料中的fCaO含量高,安定性差,强度低,质量不好。这种现象的产生是因窜生料所致,由于生料窜过火点,进入冷却带,使已烧好的熟料包上一层生料。窜生料—般是由于热工制度不稳、操作参数不当、窑内结厚窑皮或厚圈,或是因处理问题不及时,短焰急烧等所致。克服办法:做到风、煤配比合理,不烧顶火,不烧通火,控制合理的火焰长度,保证煤粉燃烧完全,防止厚窑皮的生成,同时加强看火操作。
 
  (7)熟料外灰绿内呈粉状
         熟料外观颜色正常,内心粉化,严重时由里及表进行粉化,直到整个熟料颗粒成为粉末。粉化物呈灰色、棕色或棕黄色。该粉化物几乎无强度。这种现象最容易发生在新投产的窑上,严重时粉化率达50 %以上,有时烧出的熟料在烧成带至冷却带观察尚可,但出冷却带进入冷却机后即大量粉化,出冷却机后几乎全部变为粉末。该料烧成温度愈高,粉化愈严重。造成这种现象的原因,一般是由于配料K H值过低、熔媒成分过高、窑速过慢、过烧结大块、冷却不好所致。克服办法:加强配料,提高K H值,降低熔媒矿物含量,适当加快窑速,控制熟料结粒细小。
 
  (8)熟料发乌,无晶体
         这种熟料的烧成温度很高,立升重很高,熟料颗粒表面光滑,但发乌,无晶体或稍有细小晶体,砸开后.熔融痕迹严重,游离氧化钙低,强度亦低。这种现象是由于配料中K H值过低,缺少C 3S矿物所致。克服办法:加强配料,控制各率值在合格范围内。
 
  (9)熟料呈粗糙的灰绿色
         熟料颗粒粗糙,结构松弛,圆度差,砸开后孔多,不致密,属煅烧温度不够的低烧料,质量差。克服办法:加强煅烧,提高火力。
 
  (10 )熟料呈棕红色
          该熟料疏松多孔、质轻,结粒中甚至有不少炉渣形片状物料。这种料是因低温煅烧,用煤量过多,形成严重还原焰所致。这种料质量很差。克服办法:加强看火操作,保证窑内煅烧温度正常,合理用煤,确保煤粉燃烷完全。
 
  (11)熟料呈黄白粉状物
          这种料是因跑生料所致,没有烧成,是废品。造成这种现象的原因是看火工处理问题不及时、不妥当。克服办法:勤看火、勤研究。

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